BEST PRACTICES – Optimizarea timpilor de colectare

Cum se pot rezolva blocajele create atunci cand productia creste mult peste cea preconizata in momentul constructiei fabricii? Raspunsul concret la aceasta intrebare il puteti afla intr-un nou studiu de caz preluat de Supply Chain Management Center de pe site-ul www.bestlog.ro.

Descrierea problemei

Productia in fabrica MAPEI din Mediglia (Italia), lider global in produse chimice pentru industria constructiilor, se compune in principal din pudre, lichide si paste: 80% dintre produse sunt pudre ambalate in pungi de 24 de kg si transportate pe paleti, 50 de pungi pe un palet; 20% sunt lichide si paste, in ambalaje mici (de la 250 ml la 1.000 l) sau vrac. Marfurile vrac reprezinta 35% din produ sele lichide. Fabrica Mediglia a fost construita in 1975. In 2005, se produceau mai mult de 635.000 tone de produse destinate industriei constructiilor, aproximativ 23% dintre acestea mergand la export.

Suprafata fabricii este de 160.000 mp, din care 53.000 mp spatiu acoperit. Productia medie este de 2.700 tone/zi. Intrarile de materii prime si iesirile de produse finite se fac cu mijloace de transport auto, traficul mediu zilnic fiind de 250 de camioane. 60% din aceste camioane sunt operate de carausi care livreaza produsele la sediile clientilor, iar 40% sunt operate de clienti care isi ridica direct comenzile. Dezvoltarea MAPEI a fost semnificativa in ultimii 10 ani. Volumele medii zilnice livrate au crescut de la 1.892 tone in 1999 la 2.670 in 2007.

Din cauza cresterii volumului productiei si a numarului de camioane care vin si pleaca, traficul s-a aglomerat in jurul fabricii, camioanele facand cozi pe strazile care o inconjurau, la intrarea in incinta, avand un impact negativ asupra mediului si asupra sigurantei. Mai mult, MAPEI isi dorea sa creasca si calitatea serviciilor oferite clientilor prin reducerea timpilor de asteptare a camioanelor si prin servicii suplimentare pentru soferii de camion.

Sistemul logistic a fost astfel reorganizat in scopul optimizarii timpilor necesari pentru incarcari in fabrica. Pentru a veni in sprijinul clientilor si pentru a raspunde unui numar din ce in ce mai mare de solicitari de livrari rapide, au fost implementate procesele de logistica eficienta just-in-time (JIT), prin optimizarea timpilor necesari incarcarilor in fabrica.

Solutia

In 3 etape succesive, MAPEI a realizat investitii noi, si-a regandit organizarea interna si a eliminat orice impediment privind pastrarea timpilor redusi la intoarcerea in fabrica:

1998-1999: Fabrica a fost reorganizata din punct de vedere logistic, prin crearea unor noi puncte de acces, impiedicandu-se formarea de cozi de camioane. Au fost implementate urmatoarele schimbari:

– Modificarea planului fabricii

– Facilitati noi pentru camioanele din parcarea externa

– Birouri noi de expeditii

– Platforme de incarcare noi care permit cresterea capacitatii de incarcare

– Parcare noua pentru camioane in curtea fabricii.

2004: S-a construit un nou rezervor de stocare, cu pompe de mare viteza pentru lichide vrac.

2005: Au fost modificate procesele logistice, livrarile produselor pre-ambalate pregatindu-se noaptea. Conditiile pentru soferii de camioane au fost imbunatatite prin crearea de spatii destinate dusurilor si zone de asteptare si acces la cantina fabricii.

Provocari

Provocarea 1: Pe langa asigurarea livrarii rapide a produselor comandate de peste 40.000 de clienti din lume, cea mai mare provocare era aceea de a implementa un sistem logistic eficient, care sa incorporeze o abordare just-in-time.

Provocarea 2: Principala provocare era reprezentata de capacitatea proceselor logistice de a controla si reduce gatuirile dintre momentul in care sosesc si pleaca din fabrica toate camioanele clientilor, cu incarcaturile corespunzatoare, reducand timpul de asteptare inutil.

Provocarea 3: Optimizarea ciclurilor de timp implica mai multi factori in supply chain si in procesele de productie: un nou plan al fabricii cu statii de andocare, cu o capacitate de productie revizuita, cu sincronizarea pregatirii livrarilor si conditii mai bune pentru soferii de camion.

Lectii invatate si factori de succes

– Strategia MAPEI era de a se concentra pe calitatea serviciilor livrate clientilor si pe problemele de mediu si de siguranta generate de cozile de camioane.

– Timpul petrecut de camioane in incinta fabricii poate fi scurtat. De aceea reorganizarea s-a facut in trei pasi succesivi incepand cu anul 1998.

– Schimbarile individuale implementate de MAPEI sunt considerate standard din punct de vedere al practicilor si imbunatatirilor. Inovatia se bazeaza pe controlul de ansamblu pe care MAPEI il poate exercita asupra timpilor petrecuti de un camion in interiorul fabricii.

„Telul MAPEI este acela de a oferi clientilor un serviciu de inalta calitate, prin diferentierea clara fata de competitorii sai. Noua organizatie logistica ne permite sa pastram controlul asupra timpilor petrecuti de camioane pe teritoriul fabricii“, a aratat Andrea Perego, manager fabrica.

La nivel economic

– Timp mediu de incarcare redus de la 130 la 78 de minute (-40%)

– Calitatea serviciilor oferite de MAPEI a crescut, camioanele nemaifiind nevoite sa formeze cozi in afara fabricii

– Prin noua organizare, s-a imbunatatit nivelul serviciilor oferite prin implementarea de noi servicii pentru soferii de camioane (bai, cantina etc). S-a imbunatatit, de asemenea, disponibilitatea serviciilor in abilitatea de a gestiona variatiile sezoniere ale cererii in domeniul constructiilor.

La nivel de mediu

– Noua organizare a redus drastic numarul de camioane ce formau cozi in afara fabricii, contribuind astfel la reducerea emisiilor de gaze.

La nivel social

– Noua organizare logistica a fabricii a oferit conditii mai bune de lucru pentru soferii de camion

– Managementul sezonier al timpului de lucru pentru angajatii MAPEI a fost implementat prin consultarea sindicatelor si este vazut de angajati ca o schimbare pozitiva.

Transferabile

Industrie: O astfel de reorganizare logistica poate fi obtinuta si in alte tipuri de productie, unde ciclurile de timp si calitatea serviciilor sunt elemente cheie pentru clienti.

Geografie: Reorganizarea nu tine cont de aspecte geografice. Principalul factor este disponibilitatea spatiului, mai ales pentru crearea birourilor de expeditii, noilor intrari etc. Fabrica din Mediglia este acum un model de referinta pentru alte locatii de productie ale Grupului MAPEI.

Limitari

Dimensiunea companiei: Reorganizarea la scara larga (implicand investitii semnificative) restrictioneaza aceasta practica la companii relativ mari.

Adriana PALASAN

Managing Partner Supply Chain Management Center

www.esupplychain.eu

LĂSAȚI UN MESAJ

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.