Construcţia de structuri sustenabile
Am început să lucrăm cu LC Waikiki în 2012, derulând numai operaţiuni de cross dock pentru produsele noi. Din Turcia (Istanbul) vin camioane încărcate complet cu cutii pentru toate magazinele LC Waikiki din România, se descarcă în depozitul central KLG şi, în 24 de ore, toate cutiile sunt livrate la destinaţie.
Acest cross dock este un proces simplu, rapid şi controlabil care asigură magazinelor fluxul de mărfuri necesare vânzării. De câte ori mergem în magazinele de haine, ne aşteptăm să găsim magazinul pregătit să ne întâmpine atât cu colecţia nouă, dar şi cu ceva produse cu reducere. Ca să fie avantajos pentru toţi (producători, retaileri, clienţi), în industria fashion există două sezoane, ceea ce în fluxul logistic înseamnă că, la finalul fiecărui sezon, produsele trebuie luate din magazine pentru a face loc noului sezon. Dar cum şi unde sunt duse produsele? Răspuns: se returnează într-un depozit transportate în cutii de carton. Acest cross dock este un proces simplu, rapid şi controlabil care asigură magazinelor fluxul de mărfuri necesare vânzării. Unde este, totuşi, intriga ce a condus la participarea KLG şi LC Waikiki la prestigiosul concurs Best Win-Win organizat de ARILOG? LC Waikiki foloseşte în tot lanţul logistic un singur tip de cutii de carton pentru ambalarea produselor: de la producător la depozitul central şi mai departe către depozitele regionale şi apoi înapoi către depozite; totuşi, cei implicaţi în fluxul logistic pot calcula cu uşurinţă volumele necesare, iar procedurile sunt similare în toate punctele. Dacă ne imaginăm că un singur magazin returnează către depozitul KLG, la fiecare final de sezon, circa 250 de cutii, cu siguranţă ne vom întreba cum se recepţionează în depozit şi cum sunt gestionate în stoc toate produsele returnate. Dacă adăugăm şi durata de timp foarte scurtă, concluzionăm că soluţia nu mai poate sta într-un proces simplu, dar cu siguranţă acesta trebuie să fie rapid şi controlabil. Pentru verificarea cantităţilor returnate de magazine, KLG scanează în sistemul de gestiune absolut toate produsele din cutii şi raportează către LC Waikiki diferenţele constatate; pentru auditarea informaţiilor, KLG înregistrează în sistemul CCTV toate procesele realizate. Odată scanate, produsele sunt încărcate în stocul din WMS şi devin disponibile pentru comenzile ulterioare plasate de LC Waikiki. Încărcarea în stoc implică şi poziţionarea pe locaţii (put away) la nivel de bucată. Dacă într-o singură cutie se găsesc 34 de produse, durata medie de procesare (scanare şi poziţionare în rafturi) este de circa 15 minute. Verificarea întregii cantităţi returnate ar dura circa 3.750 de minute, adică 62,5 ore. Dacă, pentru toate cele 250 de cutii, LC Waikiki creează un singur document de recepţie în sistem, înseamnă că verificarea şi confirmarea lor ar dura aproximativ 8 zile şi nu ar putea fi procesate decât de un singur operator de stocuri. Acest lucru este inacceptabil.
Soluţia inovatoare
În primul rând, trebuia eliminată restricţia de a procesa returul cu un singur operator; de aici ar fi scăzut foarte mult durata totală de procesare şi, în acelaşi timp, se reducea nivelul de eroare. În al doilea rând, LC Waikiki avea nevoie de confirmarea returului cât mai repede de la ridicarea din magazin. Punând laolaltă echipele ambelor companii, s-a găsit cea mai bună soluţie: LC Waikiki transmite către KLG câte o comandă pentru fiecare cutie returnată, iar KLG confirmă fiecare comandă în parte, după scanare. Acest nou proces a adus importante creşteri de productivităţi la recepţia retururilor (circa 25%), iar pe parte de acurateţe putem spune că aceasta depăşeşte 99,99% (maxim 1 unitate din 10.000 este greşită). În acest fel, un retur de peste 10.000 unităţi nu mai reprezintă o provocare, ci o şansă de creştere a productivităţii la scanare. Mai mult, KLG a dezvoltat un proces în WMS, prin care recepţia din sistem se identifică imediat prin scanarea cutiei (cu cod unic) şi nu mai este necesară „căutarea“ ei (circa 1 minut/cutie).
Mergând pe aceeaşi idee, KLG şi Waikiki au implementat un proces similar pe parte de comenzi către magazine: pe fiecare cutie este afişat conţinutul la nivel de cod de articol şi cantitate astfel încât verificarea la recepţia în magazine să fie cât mai facilă pentru angajaţii LC Waikiki. Acest proces se suprapune cu verificarea prin scanare a produselor pregătite în depozit (pickerite), ce urmează a fi livrate către magazine. Folosind cutia standard, am implementat împreună cu LC Waikiki câteva procese de verificare, ce scurtează foarte mult timpul de procesare şi elimină foarte mult erorile. În cele din urmă, ambele companii câştigă din optimizare: LC Waikiki primeşte viteză şi acurateţe fără creştere de costuri, iar KLG optimizează costurile de operare, reuşind să adauge procese suplimentare în aceleaşi tarife. Este cel mai bun exemplu de win-win obţinut prin colaborare şi încredere.
Paul NIŢĂ
Logistics Director KLG Europe Logistics
p.nita@ro.klgeurope.com
